T -6 miesięcy

Od pewnego czasu miałem fazę na kanu. Najpierw przymierzałem się, by gdzieś kupić używane (zapomnij), potem przymierzałem się do kupna nówki, ale to z kolei trochę drogo wychodzi, jak na hobbystyczne korzystanie z kajaka.

Ostatecznie po przejrzeniu masy stron internetowych, przeczytaniu i obejrzeniu kilku poradników, zdecydowałem, że kanu zbuduję sam. Jeśli chodzi o technologię, głównym źródłem informacji jest dla mnie strona radekkanu. Jeśli chodzi o projekty, to przeglądałem różne darmowe, lecz ostatecznie stanęło na projekcie kanu Passamoquody z 1898. Inspirowałem się również darmowymi projektami ściągniętymi ze strony NorthWestCanoe.

T -2 miesiące

Oryginalny projekt Passamoquoddy, mimo bardzo ładnego kształtu, jest jak widać projektem dość sporego kanu – 17 stóp i 4 cale to w przybliżeniu 5,3 m – zdecydowanie za dużo. Podstawowym wymogiem dla mnie jest to, by kanu nie było za duże, bym przede wszystkim mógł je samodzielnie przenosić i transportować na dachu niewielkiego samochodu, jakim jest moja Corsa (vel „zielona strzała”). Trzeba było zatem „przyciąć” projekt do około 4 m. Ostatecznie przeskalowałem go do około 85% i zmniejszyłem odstępy między kolejnymi sekcjami (z nieco ponad 30 do 21 cm). To dało mi niezbędne zwężenie i skrócenie konstrukcji. Ostatecznie otrzymałem przeskalowany projekt, z lustrzanym odbiciem drugiej strony, gotowy do druku w formacie 1:1 (czyli w formacie A1). To też pierwszy faktyczny koszt przy budowie tego kanu – 10 zł wydane na 5 szt. wydruków w formacie A1 (na zapas). Pełne podsumowanie kosztów znajdziesz na końcu wpisu.

T -2 tygodnie

Początkowo miałem zamiar budować kanu z drewna modrzewiowego (moim zdaniem bardziej giętkie i bardziej szlachetne), ale ostatecznie stwierdziłem, że na pierwsze testy z budową takiej konstrukcji nie warto kupować nie wiadomo czego. Wszak nie wiadomo, czy mi cokolwiek z tego wyjdzie, czy warto tracić kasę na nie wiadomo jaki materiał. Zatem w pobliskim tartaku kupiłem 8 desek przekroju 28×180 mm i długości około 5 metrów. Materiał był prawie bezsęczny, ale za to niestety mokry (nie wysuszony). Za całość materiału zapłaciłem 110 zł (dziś, kiedy piszę ten wpis już wiem, że zakupiłem go sporo za dużo – prawdopodobnie dwukrotnie więcej, niż faktycznie potrzebowałem).

Deski te pocięliśmy na listwy grubości 5-6 mm i ułożyliśmy do wyschnięcia. Ponadto 2 z nich pozostawiłem na później na elementy takie, jak listwy brzegowe, rozpórki czy ławeczki. Łącznie z 6 desek powstało około 80 listewek 6×28 mm długości ok. 4,5-5 m. Schły one jak szalone i już po nieco ponad tygodniu na słońcu i wietrze materiał był praktycznie suchy. Wychodząc z założenia, że powierzchnia będzie szlifowana nie heblowałem tych listew. Robiąc drugi raz takie kanu pewnie bym dał je do stolarza do przeheblowania, głównie aby miały one jednakową grubość (niestety na zwykłej pile tarczowej ta grubość potrafiła wahać się od 4 do 7 mm).

Po drodze miałem jeszcze przeboje z klejem. Początkowo chciałem wykorzystać klej poliuretanowy Soudal 66A. Niestety strasznie ciężko go dostać. Od brata dostałem butelkę Chemolanu B45, który okazuje się ma tę samą klasę wodoodporności, co 66A (D4). Niestety jest on dość gęsty, próbowałem go rozcieńczyć rozpuszczalnikiem nitro, co spowodowało wykipienie kleju 😀 (czyżby rozpuszczalnik był chrzczony wodą?). Ostatecznie zrządzenie losu sprawiło, że byłem w Bydgoszczy i kupiłem w OBI 2 butelki Soudal 66A (750ml) oraz butelkę rozpuszczalnika do poliuretanu.

Do kosztów należałoby jeszcze doliczyć jedną płytę OSB grubości 12 mm, którą przeznaczyłem na wycięcie żeber do formy, oraz deskę długości 4m i listewki, które posłużyły do mocowania formy. Ja taką płytę jedną miałem, gdyż została mi po budowie szopy na działce, zatem tu obyło się bez dodatkowych kosztów.

Dzień 1

Z wyciętych poprzedniego dnia żeber zbudowałem formę. Żebra ustawione są w rozstawie 21 cm.

IMGP2763

Przygotowałem również kształtkę, na której z 3 listewek sklejałem gięte wewnętrzne stewy, do których mocowane będą boczne listwy:

IMGP2764

Następnie udało mi się położyć 3 pierwsze listwy – najniższa to listwa odpowiadająca krawędzi burty (musiała ona zostać dogięta do odpowiedniego kształtu). Pozostałe dwie to listwy położone prosto, tak jak się naturalnie układały – będą to pierwsze listwy burt.

W tym momencie popełniłem też pierwszy błąd. Jedną stewę miałem tego dnia już wygiętą, ale druga dopiero się kleiła. Jednak mimo tego zacząłem kleić listwy boczne i jak się okazało, listwy brzegowe (najniższe na zdjęciach) przyciąłem za krótko o około 10 cm. Po zamontowaniu drugiej stewy ten błąd ewidentnie się ujawnił. Będę tę niedoróbkę naprawiał później.

Dzień 2

Pierwsze boczne listwy. Robota lekka łatwa i przyjemna, jak się okazuje. Mało naginania, wszystko do siebie pasuje – marzenie. Jeszcze nie wiem, że niedługo zacznie się jazda. Listwy pięknie pasują do stewy (przybijam je na stałe gwoździkami). Dodatkowo usztywniam je przybijając (nie do końca) cienkimi gwoździkami do żeber formy – zostaną one potem wyjęte.

IMGP2767

Klej poliuretanowy musi schnąć ok 3 godzin, niezbędne zatem jest dobre ściśnięcie listew ze sobą oraz do stewy – niezbędne okazują się różnego rodzaju ściski:

Tu od razu drobna uwaga czy rada odnośnie kleju. Kleje poliuretanowe utwardzają się pod wpływem wody, zatem aby przyspieszyć ten proces warto powierzchnię klejoną zwilżyć przed klejeniem (ja używałem pędzla moczonego w wodzie). Do tego siąpił deszcz, zatem listewki przynoszone z zewnątrz były wilgotne. Klej poliuretanowy pod wpływem wody bardziej się pieni, co pomaga wypełniać wszelkie szczeliny. Ponadto zauważyłem, że Chemolan B45 tworzy bardziej twardą, mniej elastyczną i mniej spienioną spoinę. Sprawia jednak wrażenie trochę bardziej solidnego, niż Soudal 66A. Niestety jego konsystencja jest dość kłopotliwa w użyciu, a do tego otwarty bardzo szybko zaczyna twardnieć – nawet powietrze pozostawione w butelce potrafi go utwardzić. To sprawia, że 66A jest znacznie prostszy w obyciu i wykorzystaniu.

Aby listwy dobrze się ze sobą schodziły oraz utrzymywały krzywiznę formy stosuję prosty trik z „klamerkami” – deseczkami z wyciętymi w środku szczelinami – takie deseczki wciśnięte do głębokości 2 listwy sprawiają, że zawsze schodzą one się dobrze, a ponadto za pomocą sznurków można je wykorzystać do wyginania odpowiedniej krzywizny:

Dzień 3

W sumie nic ciekawego, powtórka dnia wczorajszego. Burta rośnie w górę (a w zasadzie w dół). Krzywizna się zwiększa, więc i odciągów coraz więcej.

IMGP2777

Dzień 4

Okazuje się, że doszedłem do etapu, kiedy dokładanie kolejnych warstw w tej samej krzywiźnie powoduje bardzo nienaturalne wygięcie listew. Zaczynają one się coraz trudniej schodzić, mam trudności z dogięciem ich do formy w środkowej części. Czas zatem zacząć kłaść listwy denne od środka. Znów nieocenione są „klamerki”, które utrzymują dobre schodzenie się listew oraz ściski wszelkiego rodzaju. Ponownie listwy mocuję tymczasowo do formy cienkimi gwoździkami.

Dzień 5

Listwy coraz trudniej schodzą się na brzegach. Zanim wypracuję sobie jakiś sensowny system popełniam kilka błędów. Przez to listwy średnio schodzą się na łączeniu. Miałem niestety tylko 2 swoje ściski, długi (ok 80 cm) i krótki (ok 30 cm). To zbyt mało, zatem byłem zmuszony kupić dodatkowy ścisk. Przy okazji dokupiłem też gwoździki, które zaczęły się kończyć. Jednakże nawet z 3 dużymi i 3 małymi ściskami byłem w stanie na raz robić jedynie jedną listwę, a potem czekać minimum 3 godziny. Przez to musiałem pożyczyć jeszcze dodatkowe 4 ściski.

Dzień 6

Dopiero tego dnia wypracowałem lepszy system łączenia listew na brzegu. Najlepsze okazało się mocowanie ścisku od środka „dziury” w kadłubie. To niestety oznaczało wycinanie miejscami fragmentów żeber formy, by ścisk się zmieścił do środka. Jednakże dzięki temu wszystkie trzy listwy schodziły się znacznie lepiej, a robota szła szybciej.

Nad całością prac czuwa oczywiście niezawodny Dział Kontroli Jakości:

Dzień 7

Po dniu przerwy ze względu na miłych gości 🙂 robota rusza dalej. Wypracowany system sprawia, że przygotowywanie, docinanie i klejenie listew idzie coraz sprawniej. Podstawowe narzędzia na tym etapie to ręczna piła oraz ostry nóż. Zamknąłem jedną burtę, widać też koniec drugiej. Niestety to oznacza klejenie jednej listwy i czekanie 3 godzin. To czekanie zachęca do robienia pseudoartystycznych zdjęć 😀

Tutaj jeszcze drobna refleksja. Moja budowa zaczęła przyciągać uwagę, i już 2-3 dnia miałem odwiedziny sąsiadów ciekawych co ja tak właściwie buduję 😀

Dzień 8

Ostatnia szczelina w burcie zamknięta. Początkowo chciałem to zrobić po prostu na 2 listewki, ale niestety wygięcie było tak dziwne, że za nic nie chciały się one schodzić. Musiałem zatem wkleić jedną listwę w środek, a następnie po obu stronach wypełnić cienkie szczeliny.

Tego dnia też odwróciłem całość i zamocowałem na zbudowanych dzień wcześniej stelażach (wykonanych z listew 4×6 cm, tzw. łat – ponownie miałem je „na stanie”, zatem obyło się bez dodatkowych kosztów). Zacząłem również czyścić całość – wyciągnąłem wszystkie gwoździki i śrubki, odkleiłem pomocnicze listewki, które służyły mi za podkładki przy ściskaniu, a które przypadkiem przykleiły sie tu i ówdzie. Zacząłem też czyścić wnętrze z nadmiaru zaschniętego kleju, gdyż na brzegu mojego nieszczęsnego łączenia chcę dodać od środka wzmacniającą listwę (tak, nie ufam sobie i swojemu łączeniu).

Wyciągnięcie formy ze środka okazało się dość szybkie. Najpierw rozbijając za pomocą dłuta listewki mocujące pozbyłem się długiej deski spajającej całą konstrukcję. Potem mogłem już delikatnie wybić formy z płyty OSB (wychodziły bardzo łatwo na boki). Całość nie zajęła mi nawet pół godziny. Na pierwszym z poniższych zdjęć widać niedoróbkę z dnia pierwszego, czyli brakujące 10 cm górnej listwy, która kończy się przed stewą. Teraz czas uzupełnić puste miejsce miedzy listwami bocznymi a listwą brzegową, oraz powoli czyścić środek (z zewnątrz większość miałem wyczyszczoną w tak zwanym międzyczasie, gdy kolejne warstwy się kleiły).

Dzień 9

Wykańczam ostatnie dziury między listwą brzegową a pozostałymi listwami.

W międzyczasie, czekając na sklejenie, zacząłem przymierzać się do dodatkowych elementów drewnianych w stylu nosidło i ławeczki.

Dzień 10 i 11

Powolne prace wykończeniowe – zdrapywanie nadmiaru kleju, szlifowanie zewnętrznej strony. Po wstępnym wyszlifowaniu przykleiłem też listwy – stewy zewnętrzne. Zrobiłem też przymiarkę do samochodu – wszak to determinowało rozmiar kanu. Mieści się idealnie, mogłoby być nawet o ok. pół metra dłuższe.

Dzień 12

Zewnętrzną stronę szlifowałem szlifierką taśmową. Jednakże wnętrza nie ma szans nią wyszlifować na krzywiznach. Próbowałem szlifować najpierw tarczą kątową na szlifierce, jednakże też średnio się to sprawowało. Dopiero okrągła końcówka szlifująca (z pasków papieru ściernego) dała radę. Ze względu na straszne problemy z pyłem dostającym się do oczu musiałem wynieść się ze szlifowaniem w przewiewne miejsce.

I to by było na tyle. Doprowadziłem kanu do stanu, w którym można zacząć kłaść żywicę (przed samym żywicowaniem zewnętrzną stronę przeszlifuję jeszcze raz na gładko drobnym papierem). Niestety, brak funduszy sprawia, że dalsze prace muszę chwilowo odłożyć. Zatem tymczasowo to by było na tyle – ciąg dalszy nastąpi.

[poniżej zakurzone zdjęcie podczas szlifowania]

IMGP2868

 

Narzędzia

Wykorzystane narzędzia – przygotowanie kadłuba z listewek:

  • Duża piła tarczowa (cięcie listewek).
  • Strug elektryczny.
  • Wiertarka (do wkręcania wkrętów).
  • 3 małe oraz 8 dużych ścisków.
  • Szerokie dłuto (1 cm) do czyszczenia oraz wyrównywania łączeń.
  • Piła ręczna stolarska (precyzyjne docinanie listewek) oraz ostry nóż (jeszcze bardziej precyzyjne dopasowywanie krawędzi).
  • Pędzel (moczenie krawędzi).
  • Mały młotek.
  • Szlifierka taśmowa.
  • Szlifierka kątowa + kątowa tarcza szlifująca.
  • Okrągła końcówka szlifująca (do wiertarki).

 

Podsumowanie kosztów

Nowe kanu to ok. 1500 zł. Poniżej podsumowanie kosztów, które poniosłem podczas budowy tego kanu. Oczywiście nie wliczam tutaj kosztów narzędzi, które w większości posiadałem, oraz niektórych materiałów „pomocniczych”, takich jak płyta OSB do kształtek czy łaty i deski do stelaża. Nie wliczam też śrubek i wkrętów użytych do budowy formy i stelaża, gdyż miałem je po prostu „na stanie” i w większości je potem odzyskałem.

 

Pozycja Koszt
Wydruk projektu – 5xA1 10 zł
Drewno sosnowe (8 desek 28x180x5000 mm) 110 zł
Klej 2x Soudal 66A (750 ml) + butelka rozpuszczalnika do poliuretanu. 68,97 zł
Ścisk stolarski (38 zł) + 0,5 kg cienkich gwoździków (4,5 zł) 42,5 zł
Kątowa tarcza szlifująca (12 zł), obrotowa końcówka szlifująca (6 zł), maska przeciwpyłowa 21 zł

 

Część II – laminat

Przejdź do części drugiej: http://pasterzdrzew.pl/blog/2016/05/02/budowa-kanu-laminat/

Tagged on:                 

8 thoughts on “Budowa Kanu – część I: planowanie i konstrukcja drewniana

  • 22 Kwi ’16 at 04:15
    Permalink

    Dzielny „CHLOP ” jestes. Naprawde.

    Reply
    • 2 maja ’16 at 19:01
      Permalink

      Dzięki!

  • 29 maja ’16 at 13:14
    Permalink

    Kawał wspaniałej roboty gratuluję. Też mam zamiar zbudować własne kanu. Szukam planu w wersji pdf albo CAD do wydruku profili. Znalazłem strony niby free ale okazuje się że jak się chce ściągnąć to i tak trzeba bulić. Pozdrawiam i szukam dalej. Miłego wiosłowania

    Reply
    • 29 maja ’16 at 13:19
      Permalink

      Te linki, które podałem na początku tego wpisu są całkiem spoko. Pod tymi adresami znajdziesz też inne projekty, z pewnością znajdziesz coś dla siebie. Drobna uwaga – nie skaluj projektów w dół (wielkościowo). Moje kanu okazało się przez to (chyba) trochę wywrotne.

  • 6 Lip ’16 at 16:32
    Permalink

    super robota . odsprzedal bys te plany ? bo tez o takim szyms mysle

    Reply
    • 6 Lip ’16 at 16:38
      Permalink

      Plany, z których korzystałem są podane w linkach na początku tego wpisu (w sekcji T-2 miesiące masz 2 linki z PDF-ami). One są darmowe i możesz z nich korzystać, tylko z góry ostrzegam, że moje przeskalowanie okazało się trochę za mocne – kanu jest za małe i przez to trochę wywrotne. Sugeruję wykorzystać oryginalne plany dla kanu 5m

  • 2 Wrz ’18 at 14:53
    Permalink

    Witam czy listewki były frezowane ?? Pozdrawiam i gratuluje

    Reply
    • 26 Lis ’18 at 13:49
      Permalink

      Nie, listewki nie były frezowane ani nawet heblowane (ale jeśli teraz robiłbym ponownie kanu, to z pewnością był je dał do przeheblowania na równą grubość).

Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *